Vérifiez si vous rencontrez l'un des problèmes suivants :
1. Mauvaise fermeté
Une mauvaise fermeté signifie que le silicone imprimé sur le tissu n'a aucune adhérence et qu'il est facile de le détacher en morceaux ou que la pièce entière se détache après le lavage. La raison principale est que les tissus spéciaux n'utilisent pas d'adhésif pour imprimer directement le silicone.
Les tissus courants comprennent les tissus empoisonnés, les tissus imperméables, les tissus en nylon, le cuir PU et PVC.
Conseils : lors de l'impression sur des tissus spéciaux, vous pouvez utiliser un adhésif pour renforcer la fermeté.
2.Silicone qui ne sèche pas
Le silicone qui ne sèche pas fait référence au silicone imprimé sur le tissu qui ne durcit pas.
Les principales raisons sont :
1) Aucun agent de salaison ou trop d'agent de salaison ;
2) ajouter trop de pâte colorée, plus que la proportion ;
3) La colle pour comprimés est à base d’huile ;
4) Intoxication au silicone.
Conseils : selon les raisons ci-dessus, visant à améliorer le processus d'impression.
3.Empoisonnement au silicone
L'empoisonnement au silicone fait référence à la réaction chimique entre certains matériaux du tissu et le silicone, ce qui conduit à la situation où le silicone ne peut pas être cuit à sec après l'impression, il est difficile de cuire à sec et la fermeté n'est pas bonne.
Tissus d'empoisonnement courants :
1) Tissu de stratification, il y a de la colle dans la couche intermédiaire du tissu de stratification et la colle réagit avec le silicone ;
2) Tissus mal teints, généralement faciles à perdre de leur couleur, les colorants de ces tissus réagiront avec le silicone ;
3) Sangle élastique, l’élastique de la sangle élastique réagira avec le silicone.
Conseils:
1) En cas d'intoxication légère, utilisez du gel de silice d'impression renforcé de type 3 comme base, puis utilisez du gel de silice ordinaire pour la coloration et le revêtement ;
2) En cas d'intoxication grave, utilisez du gel de silice d'impression renforcé de type 3 et de l'adhésif comme base, puis utilisez du gel de silice renforcé de type 3 pour la coloration.
4. marques de bulles
Les causes des marques de bulles comprennent généralement :
1) Lors de l'impression, le silicone est trop épais, l'écran d'impression est trop épais, plus de colle à la fois, la température de cuisson est trop élevée, une cuisson trop rapide entraînera la production de bulles ;
2) Résistance inégale lors de l'impression, cuisson sans nivellement lors de l'amorçage, cuisson à une température trop élevée peut provoquer des marques.
Conseils:
1) Après avoir recouvert la surface, laissez 10 minutes pour démousser, niveler, puis cuire au four pour réduire la génération de bulles d'air. Si le temps de démoussage n'est pas suffisant, des bosses apparaîtront à la surface.
2) Essayez de conserver une résistance uniforme lors de l'impression et imprimez à plat lors de l'amorçage avant la cuisson.
Dans la production, face à mille problèmes différents, s'il y a d'autres questions sur l'application de l'étiquetage en silicone, n'hésitez pas à laisser un message pour nous contacter.